Производство фарфора на примере заброшенного завода "Красный фарфорист"
Это старинный завод в поселке Краснофарфорный, 12 км от города Чудово в Новгородской области. Предприятие основано в 1897 году как Грузинская фарфоро‑фаянсовая фабрика купца Ивана Кузнецова (грузинская - ударение на У, от названия поселка Грузино). В 1918 году завод национализирован, в 1922 году предприятие получило название "Красный фарфорист". В Великую Отечественную войну корпуса завода были разрушены. Восстановление началось в 1944 году, в 1946‑м выпущены первые изделия. В 1950-1970‑е годы случился самый расцвет. Завод активно развивался, участвовал в выставках, в международных в том числе. В 2000‑х предприятие переживало экономические трудности, несколько раз меняло название и собственников. Окончательно производство остановилось в 2013 году. Сейчас завод разорен и заброшен. Но охраняется ☝🏻
Я подготовила несколько публикаций о заводе "Красный фарфорист". Для начала хотела бы рассказать об этапах производства. Все начинается с подготовки сырья. Основа - три компонента:
◾ каолин (белая глина, дает пластичность и белизну)
◾ кварц (придает прочность и легкую прозрачность)
◾ полевой шпат (работает как флюс, снижает температуру плавления, помогая компонентам спечься)
На фото самый важный компонент - каолин. Большие месторождения качественного сырья встречаются крайне редко. Кроме того, глина для фарфора должна быть хорошо очищена. Это происходит в несколько этапов, чтобы убрать все примеси.
Компоненты перемешивают и измельчают в шаровых мельницах с помольными телами из кремнистой гальки или уралитовых шаров. Обратите внимание, форма бывает шаровидная или цилиндрическая, последнюю называют цильпебс.
Остатки мельницы. Это был барабан, который распилили и сдали на металлолом. Как и чем пилили, неизвестно. Стенки покрыты той же самой сверхтвердой породой. В итоге трудозатраты гораздо выше, чем ожидаемая выгода.
Когда я увидела ЭТО, у меня аж дар речи пропал. Это гигантская печь для обжига - горн.
Значит так, сырье тщательно очищают, просеивают, промывают, измельчают и смешивают в нужных пропорциях. Чтобы масса стала однородной, ее часто процеживают и обезвоживают. Получается шликер - густая смесь, что-то типа фарфорового теста. Дальше происходит формование. Шликеру придают нужную форму, для сложных изделий используют шликерное литье: жидкую массу заливают в гипсовые формы.
После формования изделие подсушивают. Заготовку обжигают при относительно невысокой температуре. На этом этапе уходит остаточная влага, форма закрепляется, но фарфор остается пористым. Такой полуфабрикат называют "бисквит". Потом на бисквит наносят глазурь - тонкое стекловидное покрытие. Оно делает поверхность гладкой, и блестящей. Затем следует второй (высокотемпературный) обжиг. После этого фарфор приобретает свою знаменитую прочность и полупрозрачность. Большая часть оборудования вывезена после ликвидации предприятия для реализации и последующего погашения долгов. Многое попало к скупщикам металлолома.
Остатки транспортерной ленты, которую по какой-то причине не сдали в металлолом. На других участках все срезано.
В следующем помещении обнаружилась еще одна печь! Правда поменьше. Да и цех более захламлен, поэтому не так эффектно.
Вот это да... Явно место для печи, но она отсутствует. В результате обсуждения возникло предположение, что фрагменты могли использоваться для ремонта других печей. Однако, тут же пришло осознание, что печь двухэтажная!!! Решили спуститься на нижний уровень и проверить, так ли это.
Вечерело. Солнце клонилось к закату. На заводе освещения нет. У нас с собой был только фонарик. В темноте стало особенно не по себе. Но не зайти внутрь горна я не могла.
Вот, смотрите, это верхний уровень. Веревка (или это провод) уходит куда-то вниз.
А это нижний уровень. Если войти внутрь, сверху свисает та самая веревка.
Покопалась в интернете, изучила технологию. Нижний ярус служил для политого обжига. Это финальный, самый горячий этап. В нижней печи обжигали изделия после нанесения глазури. Верхний ярус использовали для утильного обжига - более мягкий предварительный этап. Нагрев в верхнем ярусе происходил за счет утилизации тепла из нижнего. Если присмотреться, на одной из предыдущих фотографий видны каналы - подовые, радиальные, кольцевые, они обеспечивали проход и равномерное распределение тепла. На фото ниже фрагмент сохранившейся внутрицеховой транспортной системы. По рельсам перемещали вагонетки с изделиями, они связывали формовочный участок, сушку, горны и склад.
Старая чугунная колонна. Сохранилась со времен Кузнецова.
Живописный цех, где работали художники. Помещение с большими окнами и хорошим освещением. У каждого мастера был свой рабочий стол с поворотной подставкой, на которой удобно вращать изделие, чтобы наносить узор со всех сторон. Везде засохшие цветы. Выглядит немного жутковато, будто люди экстренно покидали место обитания.
Для ручной росписи фарфора используют специальные краски. Иногда добавляют золото, это подотчетный материал.
Не сразу поняла, зачем эти ящички. А потом в некоторых обнаружились керамические чашечки. В чугунном держателе - емкость для хранения и разогрева сусального золота. В процессе работы художники вытирали кисточки о тряпочки, в конце рабочего дня использованные тряпочки собирали и сжигались в специальной печи. Ткань сгорала, а зола, содержащая частицы золота подвергалась дальнейшей обработке, чтобы выделить драгоценный металл. Таким образом, это был способ утилизировать отходы и частично вернуть материал в оборот.
В одном из кабинетов обнаружены деревянные образцы ручек и носиков изделий завода "Красный фарфорист". Выпускались целые серии, например, "Колокольчик", "Юбилейная", "Утро", где форма ручки и носика была частью единого замысла. Лучшие изделия выпущены в 1960-х. В начале 2000-х завод производил полный треш, покажу в следующих публикациях.
Это было интересно и познавательно. Два дня лазили по заводу, сделала общее видео, посмотрите.
Зачем, почему и с кем мы ездили на завод "Красный фарфорист" тоже расскажу
Добавьте меня в свою ленту, чтобы не пропустить новые публикации
LiveJournal / Дзен / Telegram / Youtube / Одноклассники
Поделитесь постом с друзьями
Я подготовила несколько публикаций о заводе "Красный фарфорист". Для начала хотела бы рассказать об этапах производства. Все начинается с подготовки сырья. Основа - три компонента:
◾ каолин (белая глина, дает пластичность и белизну)
◾ кварц (придает прочность и легкую прозрачность)
◾ полевой шпат (работает как флюс, снижает температуру плавления, помогая компонентам спечься)
На фото самый важный компонент - каолин. Большие месторождения качественного сырья встречаются крайне редко. Кроме того, глина для фарфора должна быть хорошо очищена. Это происходит в несколько этапов, чтобы убрать все примеси.
Компоненты перемешивают и измельчают в шаровых мельницах с помольными телами из кремнистой гальки или уралитовых шаров. Обратите внимание, форма бывает шаровидная или цилиндрическая, последнюю называют цильпебс.
Остатки мельницы. Это был барабан, который распилили и сдали на металлолом. Как и чем пилили, неизвестно. Стенки покрыты той же самой сверхтвердой породой. В итоге трудозатраты гораздо выше, чем ожидаемая выгода.
Когда я увидела ЭТО, у меня аж дар речи пропал. Это гигантская печь для обжига - горн.
Значит так, сырье тщательно очищают, просеивают, промывают, измельчают и смешивают в нужных пропорциях. Чтобы масса стала однородной, ее часто процеживают и обезвоживают. Получается шликер - густая смесь, что-то типа фарфорового теста. Дальше происходит формование. Шликеру придают нужную форму, для сложных изделий используют шликерное литье: жидкую массу заливают в гипсовые формы.
После формования изделие подсушивают. Заготовку обжигают при относительно невысокой температуре. На этом этапе уходит остаточная влага, форма закрепляется, но фарфор остается пористым. Такой полуфабрикат называют "бисквит". Потом на бисквит наносят глазурь - тонкое стекловидное покрытие. Оно делает поверхность гладкой, и блестящей. Затем следует второй (высокотемпературный) обжиг. После этого фарфор приобретает свою знаменитую прочность и полупрозрачность. Большая часть оборудования вывезена после ликвидации предприятия для реализации и последующего погашения долгов. Многое попало к скупщикам металлолома.
Остатки транспортерной ленты, которую по какой-то причине не сдали в металлолом. На других участках все срезано.
В следующем помещении обнаружилась еще одна печь! Правда поменьше. Да и цех более захламлен, поэтому не так эффектно.
Вот это да... Явно место для печи, но она отсутствует. В результате обсуждения возникло предположение, что фрагменты могли использоваться для ремонта других печей. Однако, тут же пришло осознание, что печь двухэтажная!!! Решили спуститься на нижний уровень и проверить, так ли это.
Вечерело. Солнце клонилось к закату. На заводе освещения нет. У нас с собой был только фонарик. В темноте стало особенно не по себе. Но не зайти внутрь горна я не могла.
Вот, смотрите, это верхний уровень. Веревка (или это провод) уходит куда-то вниз.
А это нижний уровень. Если войти внутрь, сверху свисает та самая веревка.
Покопалась в интернете, изучила технологию. Нижний ярус служил для политого обжига. Это финальный, самый горячий этап. В нижней печи обжигали изделия после нанесения глазури. Верхний ярус использовали для утильного обжига - более мягкий предварительный этап. Нагрев в верхнем ярусе происходил за счет утилизации тепла из нижнего. Если присмотреться, на одной из предыдущих фотографий видны каналы - подовые, радиальные, кольцевые, они обеспечивали проход и равномерное распределение тепла. На фото ниже фрагмент сохранившейся внутрицеховой транспортной системы. По рельсам перемещали вагонетки с изделиями, они связывали формовочный участок, сушку, горны и склад.
Старая чугунная колонна. Сохранилась со времен Кузнецова.
Живописный цех, где работали художники. Помещение с большими окнами и хорошим освещением. У каждого мастера был свой рабочий стол с поворотной подставкой, на которой удобно вращать изделие, чтобы наносить узор со всех сторон. Везде засохшие цветы. Выглядит немного жутковато, будто люди экстренно покидали место обитания.
Для ручной росписи фарфора используют специальные краски. Иногда добавляют золото, это подотчетный материал.
Не сразу поняла, зачем эти ящички. А потом в некоторых обнаружились керамические чашечки. В чугунном держателе - емкость для хранения и разогрева сусального золота. В процессе работы художники вытирали кисточки о тряпочки, в конце рабочего дня использованные тряпочки собирали и сжигались в специальной печи. Ткань сгорала, а зола, содержащая частицы золота подвергалась дальнейшей обработке, чтобы выделить драгоценный металл. Таким образом, это был способ утилизировать отходы и частично вернуть материал в оборот.
В одном из кабинетов обнаружены деревянные образцы ручек и носиков изделий завода "Красный фарфорист". Выпускались целые серии, например, "Колокольчик", "Юбилейная", "Утро", где форма ручки и носика была частью единого замысла. Лучшие изделия выпущены в 1960-х. В начале 2000-х завод производил полный треш, покажу в следующих публикациях.
Это было интересно и познавательно. Два дня лазили по заводу, сделала общее видео, посмотрите.
Зачем, почему и с кем мы ездили на завод "Красный фарфорист" тоже расскажу
Добавьте меня в свою ленту, чтобы не пропустить новые публикации
LiveJournal / Дзен / Telegram / Youtube / Одноклассники
Поделитесь постом с друзьями
Источник: neferjournal
Комментарии: